La connaissance des efforts de coupe grâce à un modèle prédictif est très intéressante pour le choix de la puissance d'une machine-outil, des outils coupants, l'optimisation des conditions de coupe, le contrôle de l'apparition de vibrations, ou la surveillance d'outil "on-line". Cela permettrait de diminuer le nombre d'essais, et de déterminer la meilleure géométrie d'outil en fonction d'efforts limites fixés. L'objectif de cette étude est la prédiction de l'influence des angles de coupe et d'hélice sur les variations d'efforts de coupe, et de les intégrer dans une relation de coupe. Des essais ont été menés dans l'acier à moules X38 CrMoV 5 (AISI H11), avec des fraises carbure monobloc d'angles de coupe différents et à denture droite. Une configuration spécifique a été utilisée pour créer l'obliquité. Les efforts de coupe ont été mesurés à différentes avances. Les résultats ont permis de confirmer le modèle d'efforts de coupe et de l'appliquer sur des essais de fraisage proprement dits.

Cette étude a pour objectif de présenter une méthode de mesure indirecte de la puissance de coupe pour une opération de contournage. Nous avons effectué une série d'essais sur une fraiseuse 5 axes Gambin 120CR équipée d'une broche à paliers magnétiques SMB30 développée par la société S2M, broche de 70 kW de puissance, tournant à 35 000 tr.min-1. L'originalité de notre travail porte sur la technique de mesure des efforts de coupe à partir de la mesure des courants de commande des deux paliers magnétiques de la broche. Cette méthode permet d'effectuer des mesures d'efforts au-delà de la plage de bon fonctionnement de la platine Kistler. Ces essais nous ont permis de valider notre méthode de mesure des efforts de coupe pour des paramètres outils variés (rayon de bec, diamètre, nombre de dents) et pour des conditions de coupe différentes (vitesse de coupe, vitesse d'avance, engagement axial et profondeur de passe), lors d'une opération de contournage en fraisage à grande vitesse. Pour chaque essai, nous trouvons un bon accord entre la puissance calculée à partir des mesures des efforts de coupe et la puissance consommée par le moteur de la broche.


Les problèmes vibratoires rencontrés lors de l'usinage en contournage de parois minces affectent la qualité de la pièce finie et dans une moindre mesure, la durée de vie de l'outil et de la broche. C'est pourquoi il est nécessaire de pouvoir limiter ces problèmes par un choix approprié des conditions de coupe. La théorie des lobes de stabilité permet de choisir les conditions de coupe adéquates en fonction du comportement dynamique de la pièce ou de l'outil. Nous introduisons ici les variations de comportement dynamique dues à la position de l'outil, dans le but d'obtenir des conditions de coupe optimales tout le long de l'usinage. Cette généralisation du tracé classique des lobes de stabilité nous conduit à représenter les lobes en trois dimensions. Ces résultats théoriques sont comparés à des usinages expérimentaux de pièces minces, en avalant.

La théorie des lobes de stabilité en UGV est aujourd'hui maîtrisée pour des usinages suivant des trajectoires rectilignes et à engagement radial constant. Pour des trajets contenant des arcs de cercles, le diagramme des lobes de stabilité en trajectoire rectiligne n'est plus applicable directement. L'étude expérimentale qui suit propose différentes options et réglages permettant d'utiliser les lobes de stabilité en usinage rectiligne dans le cadre de l'usinage de poches. Les options de programmation de la commande numérique, la consigne de vitesse d'avance et l'engagement radial sont plus particulièrement étudiés et optimisés pour obtenir des conditions les plus stables possibles.

Lorsqu'on cherche à réduire les écarts de suivi de trajectoire, la structure de la machine est astreinte à des accélérations susceptibles d'engendrer des déformations et des vibrations d'autant plus intenses que la vitesse exigée est élevée. Le choix de la trajectoire et de la loi de mouvement n'est pas anodin car, selon les cas, on peut observer des différences substantielles d'amplitude de déformation et de vibration. Il s'agit alors de déterminer des trajectoires et des lois de mouvement réalistes, que les asservissements soient capables de suivre sans erreur de poursuite ni vibration induite. Différentes voies de génération de lois de mouvement optimisées sont présentées, avec une analyse du gain qu'elles peuvent apporter.

Les électrobroches UGV sont des systèmes complexes et fortement sollicités qui sont la cause de frais d'exploitation élevés : défaillance prématurée initiée par des incidents d'utilisation (chocs, surcharges) ou provoquée par une fuite de fluide de coupe ou de refroidissement ; dégradation du cône et des éléments de serrage des porte-outils ; dégradation des roulements... Le problème a été étudié conjointement par le LSIS, le LARAMA, COMAU et PCI. Une analyse statistique a été conduite, conjointement à une analyse technologique. La première visait à déterminer les causes principales de défaillance et la deuxième, à identifier les éléments les plus sensibles et les plus critiques. Cet article présente le point de vue statistique ainsi que les orientations de travaux qui en ont résulté, visant à évaluer l'évolution de la dégradation par des mesures in situ, afin de déclencher les interventions de maintenance à bon escient.

Depuis la présentation publique de la première machine-outil à structure parallèle à Chicago en 1994, peu d'études ont été rendues publiques quant à leurs potentiels en usinage, de même que peu de machines réalisent actuellement des opérations d'usinage dans l'industrie. L'objectif de cette étude est d'analyser les potentialités de ces machines en usinage, et en particulier en usinage à grande vitesse de formes complexes. Pour cela, une méthode de mesure, précédemment testée et validée sur des machines sérielles et basée sur l'exploitation des sorties des codeurs de la machine, a été utilisée. Des essais ont été réalisés sur cinq machines sérielles et quatre machines parallèles, ce qui a permis de dresser un premier bilan. À l'heure actuelle, il a été montré que les machines parallèles peuvent produire des résultats intéressants en terme de temps d'usinage et de précision, et que les paramètres CN et FAO ont une influence non négligeable sur la "qualité" de la pièce finale. Il devient donc impératif de développer des procédures génériques afin de tester la réelle aptitude de chaque machine. Le simulateur qui a été développé précédemment au sein de notre équipe pour les machines sérielles est complété pour l'analyse des machines à structure parallèle.

Cet article traite de l'influence particulière du jerk sur le comportement dynamique d'un système de positionnement à grande cadence. Le robot cartésien 3 axes, utilisé comme support d'étude, est destiné au déchargement des presses à injecter le plastique. Dans ce type d'application, les critères de performances privilégiés sont la rapidité de mouvement et l'amplitude des oscillations liées aux modes de structure sollicités par la dynamique rapide du positionnement. Les performances d'une loi de mouvement à jerk contrôlé sont évaluées à partir d'un modèle analytique du système. On démontre que ce paramètre permet, d'une part, de maîtriser le comportement vibratoire des axes et, d'autre part, de conserver un temps de cycle acceptable en agissant sur les gains de boucle. Enfin, des essais expérimentaux viennent confirmer les résultats théoriques.

Concevoir une CN pour machine-outil selon une structure à architecture ouverte permet d'en améliorer la flexibilité en autorisant l'intégration de modules spécifiques. Dans ce contexte, l'article envisage en premier lieu l'ajout d'un module de commande d'axe basé sur une stratégie prédictive avancée. Cette stratégie incluant une anticipation en boucle fermée s'avère particulièrement performante en termes de suivi de consigne et de facilité d'implantation. Considérant le centre d'usinage MIKRON, des tests réalisés en simulation avec cette structure de commande, et comparés aux essais effectués avec une commande classique, valident l'apport de ce module. Une deuxième étape examine ensuite les perspectives apportées par l'intégration d'un module avancé de génération de consignes pour trajectoires d'usinage surfacique.

Cet article a pour but de donner un aperçu des différents procédés de microstéréolithographie développés au niveau international. En effet, ces techniques connaissent actuellement un développement notable, grâce à des avancées technologiques importantes effectuées dans le domaine des afficheurs UV à micromiroirs, mais aussi grâce au contrôle de l'absorption à deux photons. Les applications qui en découlent concernent le micro-prototypage rapide, la micromécanique, mais aussi la microfluidique et de manière plus générale la réalisation de microcomposants tridimensionnels de formes complexes, y compris en matériaux frittés.

Les rideaux d'air sont des jets plan traversants conçus pour isoler deux volumes adjacents communicants. De tels systèmes sont communément utilisés dans le but de minimiser les transferts de masse ou de chaleur entres deux zones tout en conservant une libre circulation des personnes et des engins entre ces mêmes zones. Des installations expérimentales ont été conçues pour étudier plusieurs configurations de rideaux d'air et déterminer la meilleure efficacité pour préserver l'énergie ou pour confiner les fumées dans le cas de feux en tunnels routiers. L'analyse a porté principalement sur la dynamique de l'écoulement. Deux configurations composées d'un ou deux rideaux de jet d'air simple ou double ont été comparées. Elles ont été réalisées pour faciliter les mesures vélocimétriques par images de particules (PIV).